如何降低烧结钕铁硼材料磕边不良

1 课题选择
烧结钕铁硼永磁材料具有优异的磁性能、低廉的价格
和良好的加工性能，已经在工业上获得了广泛的应用[1]。不
足之处在于稀土含有储量稀少，产品硬度大，磕碰时易磕
边破损。
2016 年 B 型产品占所有烧结钕铁硼材料比例达到
14%，比重极大，但该产品磕边不良比例达到 3.6%，质量
成本损失极为严重。
2 现状调查及目标设定
2017 年 3 月，小组对不良进行检验细分，通过统计分
析，查找重点改善点。
从统计的磕边不良数据中可以清楚看出，前处理磕
边+倒角磕边占 B 型产品不良的 91.6%，为重点分析改善
环节。
B 型产品磕边不良目标：通过改善前处理磕边及倒角
磕边，目标到 17 年 12 月，B 型产品电镀不良由 3.61%降
至 2%。

3 原因分析
借助头脑风暴、5M1E 及 5WHY 的方法分析出前处理
磕边及倒角磕边的各种原因，利用亲和图法将大家总结的
各种复杂原因进行归纳整理，最终利用系统图法将原因进
行总结。
从系统图（图 2）中得知，主要原因为①工资中质量考
核占比低；②磨床挡板表面起刺；③倒角石大小未做检验；
④前处理方法不合适；⑤关键工艺手动调节；⑥倒角工艺
不合适；⑦测量标准片模糊；⑧设备震动时发生移动。

巨高磁铁加强与他们的沟通与联系，做到用事实说话、拿证据
支撑、以理服人。同时，变更索赔项目的提出要科学合理，
要遵守合同、遵守国家法律法规，力求达到各方“多赢”，只
有这样，才能使变更有积极的意义。
3 结束语
变更索赔是一项涉及法律法规、技术性很强且又十分
错综复杂的综合工程。工程项目在施工过程中，工程变更
是不可避免的，而索赔也会必然发生。本文引用几个实际
案例来分析了施工企业项目部在项目管理变更索赔工作
的几个要点，当工程变更发生时，承包人应本着质量第
一，遵守诚信、互利双赢的原则，切实落实文中强调的几
个要点，做到及时、准确地按照程序处理问题。这样有利
于项目变更索赔工作的顺利进行，也有利于提高企业管
理水平。

4 要因确认
4.1 原因一：磨床挡板表面起刺
倒角过程中，产品会陆续进入固定轨道，从轨道中一
次通过，如果挡板起刺可能会使产品在起刺的地方产生卡
顿，后面的产品会对前面的产品造成撞击。
为了验证此原因是否为要因，准备 6000 片样品，其中
3000 片通过带刺的挡板，另外 3000 片通过光滑的挡板。
确认方法：用起刺的挡板进行加工与光滑的挡板对比
3000 片数据。确认标准：不良在 0.2%以内为非要因。
实验结果显示，通过带刺挡板磕边比例 0.13%，通过
光滑挡板磕边比例为 0，两种挡板的差异为 0.13%，与标准
0.2%为非要因相比，判定为非要因。
4.2 原因二：倒角石大小未做检验
由于倒角石尺寸不同会影响磕边比例，倒角石采购入
库时未对尺寸进行检验，存在影响磕边比例的可能。为了
验证此原因是否为要因，在库房不同包装中随机抽取 300
个倒角石，抽检尺寸，与标准 18-22 对比。确认方法：抽检
300 个倒角石来料尺寸。确认标准：误差在倒角工艺规定
范围内为非要因。
通过抽检抽检尺寸，其中最大值 20.2，最小值 19.7，与
标准 18-22 以内为非要因相比，判定为非要因
4.3 原因三：测量标准片模糊
检验该产品磕边时，会借助塑料透明的标准片，标准
片上印有不同面积的圆点，通过对比圆点与实际产品磕边
大小来判定是否为磕边。标准片用的时间较长后，塑料会
划伤，对判定有一定影响。为了验证此原因是否为要因，对
同一批料用新旧标准片进行检验，对比检验结果。确认方
法：与新标准片对比检验结果。确认标准：不良在 0.2%以
内为非要因。
旧标准片检验不良 1.73%，新标准片 1.77%，两种标准
片误差在 0.04%，与标准 0.2%以内为非要因相比，判定为
非要因。
4.4 原因四：设备震动时发生移动
由于设备运行时在高频率下震动，震动久了，设备会
偏移原来的位移，造成员工在操作时，操作空间受到影响，
继而操作受到影响。为了验证此原因是否为要因，取设备
偏移后 5 批数据，然后重新排列设备，取排列后 5 批产品
数据进行对比。确认方法：设备偏移后 5 批数据与重新排
列整齐设备后 5 批数据对比。确认标准：差异在 0.2%以内
为非要因。
移动前磕边 1.75%，移动后 1.81%，差异在 0.06%，与标准 0.2%以为为非要因相比，判定为非要因。
4.5 原因五：前处理方法不合适
因为产品硬度较大，相互撞击就会产生磕边，前处理
恰恰是有 75 片产品在没有缓冲物的情况下在网兜里进行
清洗，所以产生撞击是必然的，也就有产生磕边的现象。为
了验证该原因是否为要因，从前序转来的产品中全检完美
品，在前处理进行试验，通过十组试验进行数据统计。确认
方法：挑选完美品，对前处理工序进行跟踪检验。确认标
准：不良在 0.2%以内为非要因。
通过十组试验的数可知，平均值 2%，远超过标准
0.2%，判定为要因。
4.6 原因六：倒角工艺不合适
倒角就是在一个震动的设备中添加一些不同规格的
石头及产品，在不同频率的震动下，将产品的边缘毛刺去
掉的过程。在该过程中存在产品与产品撞击，也会产生磕
边，为了验证该原因是否为要因，选择完美品进行倒角试
验，通过十批次实验进行对比。确认方法：选择完美品进行
倒角过程跟踪，验证倒角工艺产生的不良比例。确认标准：
不良在 0.2%以内为非要因。
通过十批次试验的结果可知，平均值 1.78%，远远超
过标准 0.2%，判定为要因。
4.7 原因七：工资中质量考核占比低
工资中质量考核占比低，导致员工对产量重视程度高
于质量，也造成了生产中产量的波动，制造业难解的问题：
同样的产品不同班组质量差异较大，同样的产品同一班组
生产也会出现较大的波动。为了验证该原因是否为要因，
我们小组制定了简易的考核方法，对不同人员生产的产品
进行检验并按人员汇总，根据合格率进行绩效调整，通过
对比考核前考核后的质量波动情况进行判定。确认方法：
白班一周生产 6 天，后三天进行质量考核，对比前三天与
后三天考核前、考核后数据。确认标准：考核后 CPK 大于
1.33 且考核前 CPK 大于 1.0 非要因。
从统计数据可以看出，考核后 CPK1.56，考核前
CPK0.64。
考核前 CPK0.64，制程能力非常差，与标准考核前
CPK 大于 1 相比，判定为要因。
4.8 原因八：关键工艺手动调节
倒角工序有一个关键操作，同一批产品要在不同时间
调整成不同的频率。现场有 60 多台设备，经常同一时间内
要调整多台设备，增加了操作难度，同时只是通过记录的
形式记录何时调整设备，经常出现人为原因忘记调整工
艺，导致时间延长了或频率错误等。为了验证此原因是否
为要因，一台设备安装自动程序，与其他四台设备对比，考
察磕边不良差异。确认方法：一台设备安装自动程序，与其
他四台对比，跟踪其磕边比例。确认标准：差异在 0.2%以
内为非要因。
通过实验数据得知，自动程序设备磕边不良 1.69%，
其他设备平均值 1.93%，差异在 0.24%，与标准 0.2%相比，
判定为要因。
通过上述分析，要因为：①前处理方法不合适；②倒角
工工艺不合适；③工资中质量考核占比低；④关键工艺手
动调节。

5 对策制定及实施
针对要因制定不同对策，从可行性、有效性、经济型三
方面进行评估，最终采用 6 项方案。
通过 5W1H 的方法制订对策实施计划表。重点根据
数据统计分析，针对不同的对策制定不良率下降的目标
值，以保证总目标的完成。同时明确负责人及完成时间。和
各负责人签订绩效任务书，与考核挂钩。
5.1 对策实施一：前处理方法不合适
改善之前将 75 片单重 90g 产品合计 6.75kg，放在网
兜里清洗，操作人员通过抖动网兜使产品清洗干净，该过
程产生磕边 1.98%。
改善对策为每班安排 2 人专门清洗，上述人员是通过
技能竞赛中选出的前 6 名人员。该措施执行后，电镀磕边
不良由 1.98%下降到 1.12%，降了 0.86%，与目标不良下降
0.6%相比，此措施有效。
5.2 对策实施二：倒角工艺不合适
改善前的倒角磕边不良 1.62%。
为了改善现有工艺，设计了五因素四水平正交试验。

通过正交试验规则，组织 16 组试验。通过 16 组试验
结果，评估出各因素中最优的条件参数。
按照最优的参数进行生产，倒角磕边不良由 1.62%降
至 0.77%，下降了 0.85%，与目标不良下降 0.7%相比，此措
施有效。
5.3 对策实施三：工资中质量考核占比低
改善前员工工资分两种模式，其一是工段管理人员，
他们的工资基本是固定工资，其中质量考核占比不到 2%。
其二是一线操作人员工资，工资中 60%为绩效工资，绩效
工资中 2%左右为质量考核工资，相当总工资中 1.2%为质
量考核。同时，质量考核内容相对单一。
针对工段管理人员工资模式，重新编制管理人员绩效
考核办法，考核内容细致，突出质量占比，与工段管理人员
签订考核绩效任务书，考核结果与工资挂钩，占工资 30%。
针对一线人员工资模式，针对不同工段编制不同工段
质量考核办法，考核范围主要为重点产品合格率，及时统
计每日产品合格率，并分解到各班组，通过考核内容，计算
各班组每日绩效工资，各班组第一时间将绩效工资分到一
线人员手里。最终，使一线人员每日能得知前一日质量结
果并清楚了解质量工资是多少。
通过质量考核的辅助，工段管理人员能主动推进质量
提升工作，员工能主动关注质量并第一时间解决质量问
题。16 年所有产品不良下降 1.81%，此措施有效。
5.4 对策实施四：关键工艺手动调节
改善前，现场有 60 多台设备，经常同一时间内要调整多台设备，增加了操作难度，同时只是通过记录的形式记
录何时调整设备，经常出现人为原因忘记调整工艺，导致
时间延长了或频率错误等。
改善后，对手动调节的程序进行升级，升级为自动程
序，实现了自动调整频率，到点自动停止的功能。倒角磕边
不良由 0.77%降至 0.56%，下降了 0.21%，此措施有效。
6 效果检查
6.1 措施持续执行情况
本小组对要因已制定改善对策，重点完成以上改善对
策。但非要因对整体质量也有影响，所以非要因也制定了
改善对策，需要利用少量的时间对非要因进行闭环闭环。
结题时，所有措施完成度 100%。
6.2 质量改善情况

通过不同对策的实施，磕边不良由 3.61%降至 1.66%。
完成了之前设定的 2.5%的目标。

6.3 全员参与情况
企业质量管理工作应注重全员的参与，贯穿于企业运
营中的每一个环节[2]。QC 小组开展前，质量出问题后由管
理人员从上往下推，基本解决问题的人员就是管理人员+
工段长+班长，解决后传达给一线人员。
通过 QC 小组活动开展，小组也在 9 月启动了质量月
活动，质量月活动掀起全员参与质量活动的热潮，参与人
员 100%，加之质量考核的应用，一线人员更加关注质量情
况，也会及时解决质量问题。
同时通过推进 QC 小组开展，一线管理人员在 QC
方法、质量工具的应用方面，能力也有所提升，目前，一
线管理人员可以主动利用 QC 方法召集班组成员解决质
量问题。
7 巩固措施
为了保证成果得到巩固促进优秀成果申报专利，转化
为制度、标准或作业指导书，在公司专业领域推广。巨高磁铁
将一些行之有效的措施或方法全部纳入工作标准、工艺规
程、管理标准中